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Atualmente, o tijolo de silicato é um dos materiais de construção mais populares, apesar da tecnologia de fabricação antiga e de um conjunto primitivo de matérias-primas. Por outro lado, essas técnicas de fabricação tornam simples e, portanto, barato de fabricar. Em um fundo habitacional moderno construído nos últimos cinquenta anos, aproximadamente 4/5 de todos os edifícios são feitos de material de construção à base de silicato.
Componentes iniciais para produção ↑
A composição moderna do tijolo de silicato não é muito diferente da usada no século passado:
- Areia de quartzo de 80 a 90% da composição;
- Cal hidratada 10-15%;
- Água purificada, resíduo necessário para umedecer e umedecer a mistura de moldagem para um estado plástico.
Todos os componentes são limpos preliminarmente de impurezas, misturados e prensados no tarugo bruto da futura unidade. Além disso, a matéria-prima é autoclavada a pressão e temperatura elevadas, como resultado da formação de compostos de silício-cálcio fortes e estáveis na solução, torna o material insolúvel em água, possui alta resistência mecânica e baixo coeficiente de expansão térmica. Após cerca de um dia, o bloco à base de silicato está pronto para uso..
Na produção moderna de pedra de silicato, várias variedades de aditivos são usadas, o que torna a fluidez e a plasticidade da solução de moldagem mais fluidas, espremer o ar pelos poros e impedir a separação da massa durante a autoclave..
Propriedades de blindagem térmica e resistência do material ↑
Dadas as condições climáticas em que se espera a construção de material de silicato, o aumento da resistência ao gelo dos edifícios de silicato continua sendo um problema sério. A composição usual fornece um índice de resistência ao gelo até 30 ciclos de congelamento e descongelamento de materiais de construção. Aditivos especiais de polímero podem aumentar a taxa para 50 unidades.
O uso de soluções especiais de corantes minerais resistentes ao ambiente alcalino da cal permite criar e expandir a variedade de tijolos de silicato coloridos. O corante é usado até para produzir blocos brancos. Devido ao alto teor de cal e areia branca de quartzo na solução, a cor natural do tijolo não pintado é muito próxima do branco. Porém, com o tempo, o pó adsorvido e a cal lavados da camada superficial dão à superfície externa do silicato uma tonalidade cinza. Portanto, para manter uma tonalidade branca natural, é adicionado óxido de titânio às camadas de composição e superfície.
Em classes caras de material à base de silicato de marcas europeias conhecidas, para obter propriedades absolutamente resistentes à luz do sol e sem desbotamento, os seguintes aditivos são usados na solução:
- Até 5 kg de cimento Portland por m3 areia de moldagem;
- Até 5 kg de cimento branco de alumina por m3 misturas;
- de 0,5 a 10 kg de polímeros em pó à base de metacrilatos e álcoois aromáticos de vinila.
Esses aditivos permitem décadas manter a saturação e a profundidade da cor original do material de revestimento.
A segunda característica não menos importante do tijolo de silicato é sua capacidade de reter o calor na casa. O tijolo de silicato convencional possui um coeficiente de condutividade térmica relativamente alto, e quanto maior a densidade e a resistência do tijolo de silicato, mais «mais frio» torna-se coisas. O valor do coeficiente de condutividade térmica para tijolos comuns é de 0,55 W / M * Csobre, mas em alvenaria, o indicador diminui cerca de 29-22% devido ao alto teor de cimento nas juntas.
Uma condição importante para garantir condições de vida adequadas em edifícios feitos de tijolos de silicato é um alto coeficiente de permeabilidade ao vapor, cujo valor está na faixa de 10 a 12 mg / m * h * Pa. Isso permite alvenaria «respirar», criando um microclima comparável à atmosfera em salas de madeira.
É possível reduzir a condutividade térmica do tijolo de silicato de várias maneiras:
- aumentando o número de poros gasosos na composição com aditivos especiais e reduzindo sua densidade;
- moldar vazios artificiais no corpo do tijolo, reduzindo seu peso e coeficiente de condutividade térmica;
- uso de aditivos hidrofóbicos e revestimentos isolantes térmicos na superfície frontal do material de silicato.
A densidade do tijolo de silicato é determinada por sua força, gravidade específica e resistência a influências ambientais. Quanto mais denso o tijolo, maior sua resistência ao gelo e menor o coeficiente de absorção de água. Em média, o material de silicato seco com uma classe de densidade média de 1,6-1,8 pode absorver até 10-14% de água, enquanto sua capacidade de reter o calor pode ser reduzida em 30%.
O coeficiente de resistência e absorção de água de um material desse tipo é significativamente menor que a amostra padrão, mas para superfícies frontais não é tão importante quanto para estruturas de suporte de alvenaria.
Características da composição para a produção de tijolos de silicato ↑
Dependendo do tamanho do grão da areia de quartzo usada, é bastante flexível selecionar e ajustar as características básicas de resistência do tijolo de silicato. Quanto mais fina a fração, mais forte e mais denso é o corpo de tijolo de silicato. Mas o material absolutamente impermeável não é adequado para a construção – ele simplesmente não absorve a quantidade necessária de argamassa e materiais de alvenaria de cimento. Portanto, grandes frações de areia também são adicionadas à mistura inicial em uma certa proporção, como resultado da formação de poros da superfície e grãos de cimento de silicatos de cálcio.
Antes do uso, a areia é limpa de impurezas nocivas, especialmente argila e mica. Os nódulos de argila na areia preparada não devem exceder 10 kg por cada 1000 kg ou 0,5 m3 areia de moldagem e mica – não mais de 5 kg por m3 misturas. Um controle particular é exercido sobre a pureza do material de partida a partir de inclusões orgânicas ou de enxofre, devido às quais a atividade de formação de um forte feixe de tijolos diminui acentuadamente.
Um ponto de produção separado de materiais de silicato de alta qualidade controla a pureza da cal. A cal pode ser usada cal rápida ou parcialmente triturada, mas na maioria das vezes na forma de forma triturada hidratada. É dada especial atenção ao teor de óxido de magnésio, que não deve ser superior a 5 kg por 1/2 m3 limão preparado.
Para aumentar a resistência ao gelo, os resíduos de alumínio alcalino da indústria metalúrgica são adicionados à solução. Adicionando 70 kg por solução a cada m3 ou 1600 kg da mistura inicial permitem aumentar o índice de resistência ao gelo em 30-35%. Além disso, o aditivo reduz a condutividade térmica do material em 10-12%. Freqüentemente, versões modificadas dessas substâncias podem ser adicionadas à argamassa para tijolos de silicato, o que reduz a condutividade térmica de toda a alvenaria.
A gravidade específica do tijolo de silicato ↑
O tijolo de silicato padrão existente é dividido em sete classes principais, de acordo com a densidade média do material. Os tipos mais leves de tijolos de silicato têm uma gravidade específica de até 1000 kg por m3, o mais pesado – a classe 2.2 tem um peso de 2200 kg em m3. A resistência e a marca do tijolo de silicato dependem da densidade. Tipos mais pesados de tijolos são usados para estruturas de sustentação de arranha-céus, mais leves – para paredes de assentamento. Os mais leves, especialmente com vazios artificiais, são utilizados como material isolante e de revestimento térmico na colocação das paredes principais.
Conclusão ↑
O tijolo de silicato continuará sendo o favorito entre os materiais de construção por um longo tempo, especialmente na construção de residências particulares, até agora não há nada para substituí-lo por um tijolo ou material semelhante em propriedades e durabilidade. Além disso, as tecnologias de produção estão se desenvolvendo e permitem, no futuro, obter materiais de silicato mais baratos e melhores.
